AFO
in Gelenk-Eingusstechnik
In diesem Online-Tutorial wird die Herstellung einer AFO (Ankle-Foot Orthosis/Unterschenkelorthese) in Gelenk-Eingusstechnik beschrieben. Bei der Gelenk-Eingusstechnik werden im Gegensatz zur Anker-Eingusstechnik die Systemanker und -kästen in das Laminat eingebettet.
Als Beispiel dient eine Orthese mit einem NEURO SWING Systemknöchelgelenk in folgender Bauweise:
- unilateral
- teilflexibles Fußteil
- ventrale Schale
- Gelenk-Eingusstechnik
Die abgebildete Arbeitstechnik ist auch anwendbar auf NEURO CLASSIC-SWING und NEURO SWING-CLASSIC sowie plug + go Systemgelenke, da ähnliche oder gleiche Systembauteile verwendet werden.
Weiterführende Arbeitsschritte finden Sie im Online-Tutorial Gelenkmontage Systemknöchelgelenke mit plug + go Modularität.
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Montage-/Gießdummy montieren
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Schritt 1/1
Montieren Sie das Systemgelenk mithilfe des Montage-/Gießdummys entsprechend der Explosionszeichnung. Während des Gießens dient der Dummy als Platzhalter für die Deckplatte des Systemgelenkes.
Hinweis: Explosionszeichnungen finden Sie in unserem Produktkatalog Systemgelenke und Systemgelenkschienen.
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Systemfußbügel/-anker schränken
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Schritt 1/12
Markieren Sie zunächst die untere Kante des Dummys auf dem Systemfußbügel. Alles oberhalb dieser Linie darf nicht verformt werden, da dieser Bereich (die Gelenkfläche) später Teil des Systemgelenkes ist.
Schritt 2/12
Um den Systemfußbügel zu schränken, spannen Sie ihn in einen Schraubstock mit glatten Backen. Achten Sie auf die Markierung, um Verformungen der späteren Gelenkfläche zu vermeiden und gelenknah schränken zu können.
Hinweis: Wenn Sie einen gekröpften Systemfußbügel erworben haben, entfallen die Arbeitsschritte 2-4.Schritt 3/12
Passen Sie den Systemfußbügel an die Form des Modells an. Schränken Sie den Systemfußbügelhals mithilfe eines Schränkeisens. Schränken Sie nur in eine Biegerichtung.
Hinweis: Verwenden Sie keinen Hammer und erwärmen Sie das Material nicht.Schritt 4/12
Nehmen Sie den Systemfußbügel aus dem Schraubstock und prüfen Sie den Abstand des Systemfußbügels zum Modell.
Schritt 5/12
Passen Sie den Systemfußbügel an die Form des Modells an. Schränken Sie den unteren Teil des Systemfußbügels mithilfe eines Schränkeisens. Schränken Sie nur in eine Biegerichtung.
Prüfen Sie, ob zwischen Systemfußbügel und Modell ausreichend Platz für die Armierungslagen zur Verfügung steht.Schritt 6/12
Passen Sie den Systemfußbügel an die Form des Modells an. Schränken Sie den Systemfußbügelfuß mithilfe eines Schränkeisens. Schränken Sie nur in eine Biegerichtung.
Prüfen Sie, ob zwischen Systemfußbügel und Modell ausreichend Platz für die Armierungslagen zur Verfügung steht.Schritt 7/12
Sollte die Gleitbuchse während des Schränkens herausgefallen sein, fetten Sie sie leicht und setzen sie wieder in die Bohrung am Systemfußbügel ein.
Schritt 8/12
Verpressen Sie Gelenkoberteil und Systemanker mithilfe einer Unterlegscheibe und einer Schraube (oder der Deckplattenverpresshilfe der plug + go Systemgelenke). Nutzen Sie dafür einen Drehmomentschraubendreher und ein Drehmoment von 6 Nm. Entfernen Sie Unterlegscheibe und Schraube wieder.
Schritt 9/12
Fixieren Sie den Systemanker mit der gelenkfernen Schraube im Gelenkoberteil, bevor Sie mit dem Schränken beginnen.
Schritt 10/12
Berücksichtigen Sie beim Schränken den einzuhaltenden Biegeradius und verwenden Sie geeignete Werkzeuge (rundes Schränkeisen).
Hinweis: Angaben zum Biegeradius und den zu verwendenden Werkzeugen finden Sie in der Gebrauchsanweisung Systemschienen und Systemanker.Schritt 11/12
Überprüfen Sie den Abstand des Systemankers und -fußbügels zum Gipspositiv. Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz für die Profilierung und die Armierungslagen zur Verfügung steht, damit das Laminat später spannungsfrei bleibt und die Gelenkflächen parallel bleiben.
Schritt 12/12
Beschleifen Sie Systemfußbügel und Systemanker. Schleifen Sie immer in Walzrichtung. Entfernen Sie alle Macken vom Schränken und vermeiden Sie scharfe Kanten.
Hinweis: Systemknöchelgelenke mit einfeilbarem Dorsalanschlag sollten stets in ihrer werkseitig vorgesehenen neutralen Position ohne Veränderung des Dorsalanschlages montiert werden.
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Systemstrang fertigen
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Schritt 1/12
Nutzen Sie das Aktivator-Spray als Grundierung, indem Sie es auf beiden Seiten des Systemankers sorgfältig aufsprühen. Beginnen Sie oberhalb des Dummys.
Schritt 2/12
Nutzen Sie ein Stück Trikotschlauch als Unterlage zum Anbringen des Profilkernes. Erwärmen Sie den Profilkern und kleben Sie ihn von unten mit mittelviskosem Sekundenkleber an den Systemanker.
Hinweis: Beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt bei der Verwendung von Sekundenkleber.Schritt 3/12
Ziehen Sie von beiden Seiten am Trikotschlauch und drücken den Profilkern von unten gegen den Systemanker, um ihn zu fixieren.
Schritt 4/12
Verstärken Sie den Profilkern der Unterschenkelschale. Tragen Sie mittelviskosen Sekundenkleber auf dem Systemanker und Profilkern auf. Erwärmen Sie einen zweiten Profilkern und kleben Sie ihn auf den ersten.
Schritt 5/12
Beispiel für den Verlauf der verstärkten Profilierung bei einer unilateralen AFO.
Hinweis: Lassen Sie den Profilkern auf Raumtemperatur abkühlen, bevor Sie ihn vom Modell nehmen.Schritt 6/12
Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz für die Armierungslagen zur Verfügung steht, damit das Laminat später spannungsfrei bleibt und bspw. die Gelenkflächen parallel bleiben.
Schritt 7/12
Beispiel für den Verlauf des beschliffenen Profilkernes bei einer unilateralen AFO. Die doppelte Profilierung führt zu einer höheren Verwindungssteifigkeit der finalen Orthese.
Hinweis: Mit dem Verlauf beeinflussen Sie die Steifigkeit der Orthese in den jeweiligen Bereichen. Für die quer verlaufenden Bereiche können Sie auch Fertigarmierung verwenden.Schritt 8/12
Isolieren Sie alle Schraubengewinde sowie sämtliche Vertiefungen und Rillen des Dummys mit Isolierwachs.
Hinweis: Verwenden Sie eine kleine Spritze, um das Isolierwachs einfach und gezielt auftragen zu können.Schritt 9/12
Isolieren Sie die Gelenkflächen des Systemfußbügels und das Gelenkoberteil mit einer dünnen Schicht Isolierwachs. Füllen Sie ebenso alle Vertiefungen und Rillen, die frei von Harz bleiben sollen. Isolieren Sie auch die Gleitscheibe.
Schritt 10/12
Montieren Sie den Dummy entsprechend der Explosionszeichnung. Füllen Sie alle Vertiefungen, Rillen und Schraubengewinde mit Isolierwachs.
Hinweis: Explosionszeichnungen finden Sie in unserem Produktkatalog Systemgelenke und Systemgelenkschienen.Schritt 11/12
Reinigen Sie alle Bereiche, die später ins Laminat eingebettet werden (von allen Seiten). Entfernen Sie Isolierwachs- und Fettreste.
Schritt 12/12
Wichtig! Tragen Sie aufgrund der Materialeigenschaften Nitrilhandschuhe beim Umgang mit Carbon- oder Aramidfasergewebe.
Ziehen Sie Carbonfaser-Flechtschlauch über den Systemfußbügel sowie den Profilkern (inkl. Systemanker). Fixieren Sie ihn möglichst gelenknah durch Vernähen und/oder Umwickeln mit Aramidfaser-Roving. Strecken Sie dann die Fasern und fixieren ggf. auch das andere Ende.
Wichtig! Nur die gestreckte Faser kann Last aufnehmen und wieder abgeben!
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AFO armieren
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Schritt 1/21
Sollte das Gipspositiv noch feucht sein, isolieren Sie es zunächst mit Kompressionsfolie. Ziehen Sie dann einen PA-Armierungsstrumpf über das Gipspositiv. Jetzt lässt sich der PVA-Folienschlauch als Unterfolie ganz einfach überziehen.
Hinweis: Wir empfehlen, 0,10 mm dicke Folien zu verwenden.Schritt 2/21
Armieren Sie den Vorfuß- und Abrollbereich (blauer Bereich) eines teilflexiblen Fußteiles flexibel und ohne Rand, um die Belastbarkeit und Lebensdauer des Materials zu erhöhen.
Hinweis: Sollte eine Zehenbank o. Ä. benötigt werden, kann diese auch nachträglich angebracht werden.Schritt 3/21
Zum Zuschneiden der einzelnen Gewebelagen (sowohl Carbon- als auch Aramidfaser) empfehlen wir eine elektrische Schere (z. B. Easy Cutter).
Hinweis: Verwenden Sie Klebstoff-Film ohne Träger, um die Schnittkanten zu fixieren, so können sie nicht ausfransen.Schritt 4/21
Trocknen Sie das Aramidfasergewebe bei 120 °C mindestens eine Stunde im Ofen. So beseitigen Sie ggf. während der Lagerung aufgenommene Feuchtigkeit und verbessern die Gewebeeigenschaften für die weitere Verarbeitung.
Schritt 5/21
Berücksichtigen Sie beim Armieren eines teilflexiblen Fußteiles den Abrollbereich. Dieser umfasst den Bereich von anterior des Großzehengrundgelenkes (d1) bis posterior des Kleinzehengrundgelenkes (d2).
Schritt 6/21
Beachten Sie beim Armieren eines teilflexiblen Fußteiles die Abfolge der verschiedenen Armierungslagen. Stimmen Sie die Anzahl der Armierungslagen individuell auf ihren Patienten ab. Die folgenden Armierungsschritte zeigen, an welchen Stellen bei Bedarf mehr Armierungslagen angebracht werden können.
Hinweis: Aramid ist ein flexibles Material, das besonders gut für dynamisch beanspruchte Bereiche geeignet ist.Schritt 7/21
Benetzen Sie einen Aramidfasergewebe-Zuschnitt sparsam mit Sprühkleber und bedecken damit die ganze Sohle. Verwenden Sie so viele Lagen Aramidfasergewebe, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Wichtig! Achten Sie darauf, die Fasern gestreckt zu verwenden!Schritt 8/21
Benetzen Sie einen Carbonfasergewebe-Zuschnitt sparsam mit Sprühkleber und kleben ihn bis zum Abrollbereich auf. Bedecken Sie dann die Sohle und die Seiten des Fußteiles mit einem Carbonfasergewebe-Zuschnitt.
Schritt 9/21
Armieren Sie weiter mit Carbonfasergewebe. Lassen Sie die Zuschnitte mit jeder Lage weiter vorne (distal) im Abrollbereich enden. Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfasergewebe, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Hinweis: Besprühen Sie immer nur den noch aufzuklebenden Zuschnitt mit Sprühkleber, nicht die bereits angebrachte Armierung.Schritt 10/21
Armieren Sie mit unidirektionalem Carbonfaserband (in 10 cm Breite) diagonal vom Gelenk aus nach vorne. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile). Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).
Schritt 11/21
Armieren Sie mit unidirektionalem Carbonfaserband (in 10 cm Breite) den Vorfußbereich. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).
Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).Schritt 12/21
Armieren Sie den Unterschenkelbereich mit Carbonfasergewebe. Lassen Sie die Gelenkaufnahme frei.
Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfasergewebe, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).Schritt 13/21
Armieren Sie mit unidirektionalem Carbonfaserband entlang des Profilkernes (1, 2 und 3). Verstärken Sie außerdem den Bereich unterhalb der Patella. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).
Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).Schritt 14/21
Tragen Sie etwas Isolierwachs auf dem Gewinde der Gelenkaufnahme auf, um dieses für die folgenden Arbeitsschritte luftdicht abzuschließen.
Schritt 15/21
Montieren Sie den Dummy mit Systemstrang auf die Gelenkaufnahme. Finden Sie die korrekte Position (die Form der Gelenkaufnahme passt genau in die Vertiefung für den Splintbolzen des Gelenkoberteiles). Schrauben Sie die Gelenkaufnahmeschraube durch die Unterfolie hindurch in die Gelenkaufnahme und ziehen Sie sie fest.
Schritt 16/21
Bringen Sie wieder unidirektionales Carbonfaserband (in 10 cm Breite) unter dem Fuß an. Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).
Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).Schritt 17/21
Armieren Sie weiter mit Carbonfasergewebe. Lassen Sie die Zuschnitte mit jeder Lage weiter vorne (distal) im Abrollbereich enden.
Verwenden Sie so viele Lagen Carbonfaserband, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).Schritt 18/21
Beenden Sie das Armieren des teilflexiblen Fußteiles mit Aramidfasergewebe. Bedecken Sie dabei die ganze Sohle.
Verwenden Sie so viele Lagen Aramidfasergewebe, wie Sie benötigen (dies ist eine Beispielabbildung).Schritt 19/21
Armieren Sie den Unterschenkelbereich mit unidirektionalem Carbonfaserband entlang des Systemstranges (1, 2 und 3). Beachten Sie den Faserverlauf (Pfeile).
Verstärken Sie auch hier wieder den Bereich unterhalb der Patella.Schritt 20/21
Bringen Sie eine abschließende Lage Carbonfasergewebe an. Bedecken Sie auch den Dummy.
Schritt 21/21
Ziehen Sie abschließend einen Dekostoff oder einen PA-Armierungsstrumpf (für Carbonoptik) über das Modell, um die Armierungslagen zu fixieren. So lässt sich der PVA-Folienschlauch als Oberfolie ganz einfach überziehen.
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AFO gießen
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Schritt 1/5
Diese Arbeitstechnik ist speziell auf unser Epoxidharz und unseren Härter abgestimmt.
Wichtig! Beachten Sie die Verarbeitungshinweise und das Sicherheitsdatenblatt zum Epoxidharz und Härter. Halten Sie das Mischungsverhältnis exakt ein und vermischen Sie Harz und Härter gründlich.Schritt 2/5
Rühren Sie eine ausreichende Menge Harz und Härter an. Lassen Sie die Fasern beim Gießen gut durchtränken und reiben Sie überschüssiges Harz heraus.
Schritt 3/5
Pressen Sie das Fußteil aus, um den bestmöglichen Faservolumenanteil zu erreichen. Schützen Sie dabei die Folie mit einem Stück Polstermaterial und achten Sie darauf, die Form des modellierten Spitzenhubes beizubehalten.
Hinweis: Nutzen Sie vorhandene Aufpressdummys.Schritt 4/5
Der Aufpressdummy erhöht den Faservolumenanteil im Systemgelenkbereich und erleichtert die spätere Montage der NEURO SWING Deckplatte. Richten Sie den Aufpressdummy passend zum Gelenkoberteil aus und fixieren Sie ihn mit Klebeband.
Schritt 5/5
Lassen Sie das Modell über Nacht (mindestens 10 Stunden) unter Unterdruck bei Raumtemperatur stehen.
Wichtig! Beachten Sie auch hier die Verarbeitungshinweise zum Epoxidharz.
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AFO zuschneiden
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Schritt 1/5
Entfernen Sie die dünne Laminatschicht über dem Dummy mit einem scharfen Messer.
Schritt 2/5
Markieren Sie die Schnittkanten auf dem Laminat. Verlängern Sie dafür die Schnittkanten des Dummys, die einen möglichst gelenknahen Freischnitt der Orthese ermöglichen. Entfernen Sie die Schrauben.
Schritt 3/5
Hebeln Sie den Dummy vorsichtig von dorsal aus dem Laminat. Achten Sie darauf, die Gelenkflächen dabei nicht zu beschädigen.
Schritt 4/5
Sägen Sie mit einer oszillierenden Säge entlang der Schnittkanten, um die Orthesenteile vom Modell nehmen zu können. Auf der Abbildung sehen Sie das von uns empfohlene Sägeblatt. Damit können Sie sehr nah am Systemgelenk sägen, ohne es zu beschädigen.
Schritt 5/5
Entfernen Sie die nicht mehr benötigten Laminatteile. Danach können Sie die Orthesenteile vom Modell nehmen.
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AFO tempern und beschleifen
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Schritt 1/4
Reinigen Sie alle Gelenkflächen sowie den Systemfußbügel, bevor Sie die Orthesenteile tempern. Erwärmen Sie vorhandene Wachsreste mit einem Föhn (1) und pusten Sie das flüssig gewordene Isolierwachs aus den Vertiefungen (2). Entfernen Sie Reste mit einem Tuch (3). Entfernen Sie auch den PVA-Folienschlauch.
Schritt 2/4
Tempern Sie die Orthesenteile, bevor Sie sie beschleifen. Legen Sie sie in den kalten Umluftofen und heizen Sie diesen langsam auf. Nach dem Tempern sind die Orthesenteile formstabil und lassen sich optimal bearbeiten.
Wichtig! Beachten Sie auch hier die Verarbeitungshinweise zum Epoxidharz.Schritt 3/4
Beschleifen Sie die Kanten der Orthesenteile (z. B. mit einem Bandschleifer). Vermeiden Sie jedoch unbedingt Sollbruchstellen im Metall! Achten Sie außerdem darauf, dass der flexible Bereich des Fußteiles eine ebene Fläche (ohne Kanten) ist.
Hinweis: Tragen Sie etwas Isolierwachs auf die Aramidfaserkanten auf und beschleifen Sie diese anschließend mit scharfem Schleifpapier.Schritt 4/4
Entfernen Sie Harzreste mit einem scharfen Messer von den Gelenkflächen und polieren Sie sie anschließend (z. B. mit einem Marmorierkörper), um alle evtl. entstandenen Macken zu entfernen.
Reinigen Sie alle Schraubengewinde (z. B. mit LOCTITE® 7063 Schnellreiniger), damit die Schrauben später effektiv gesichert werden können.
Hinweis: Beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt bei der Verwendung des Schnellreinigers LOCTITE® 7063.
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Systemgelenk montieren
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Schritt 1/1
Montieren Sie das Systemgelenk entsprechend der Montageanleitung in der Gebrauchsanweisung des jeweiligen Systemgelenkes.
Hinweis: Gebrauchsanweisungen finden Sie auch im Download-Bereich.
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Polstermaterial einsetzen
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Schritt 1/3
Schneiden Sie ein klettbares Polster für die Orthese zu (z. B. aus xDry Frottee-Polstermaterial).
Hinweis: Sie können den Polsterdummy als Vorlage verwenden.Schritt 2/3
Kleben Sie die Kletthakenpunkte an geeigneten Stellen in die Orthesenschalen. Befestigen Sie das Polster.
Schritt 3/3
Jetzt kann die Orthese anprobiert werden.
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Aufbau der Orthese
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Schritt 1/1
Der Aufbau der Orthese erfolgt auf Grundlage der individuellen, gangspezifischen Grundstellung des Patienten. Dies resultiert in einem möglichst physiologischen Gangbild in mid stance.
Letzte Aktualisierung: 14.07.2021
